Kegelbrechermantel und Auskleidung der Schale: Mn18Cr2-Verschleißteile

Kegelbrechermantel und Trommelauskleidung: Umfassender Leitfaden für Verschleißteile

Der Mantel (beweglicher Kegel) und die Schalenauskleidung (stationäre Konkavität) sind die grundlegenden Verschleißteile eines jeden Kegelbrechers. Sie funktionieren als synchronisiertes Paar, um die Geometrie der Brechkammer zu definieren. Ob für einen Metso HP-, Sandvik CH- oder Symons-Brecher, diese Komponenten müssen Druckkräften von mehr als 300 MPa standhalten und gleichzeitig der abrasiven Fugenbildung von Granit, Basalt und Eisenerz widerstehen.

Als führender Lieferanten von BrecherteilenFür die Herstellung dieser Auskleidungen verwenden wir maßgeschneiderte Manganstahl-Legierungen (Mn13, Mn18, Mn22). Unsere Auskleidungen sind so konstruiert, dass sie den Effekt der "Zwischenpartikelzerkleinerung" optimieren, eine gleichmäßige kubische Produktform gewährleisten und den Durchsatz maximieren.

Technische Spezifikationen & Materialstandards

Wir halten uns an die ASTM A128-Normen für austenitischen Manganstahl. In der folgenden Tabelle sind die chemische Zusammensetzung und die mechanischen Eigenschaften unserer Standardsorten aufgeführt.

Mechanische Leistungsdaten

• Anfangshärte: 200 - 230 HBW (Duktiler Zustand für sicheren Einbau)
• Kaltgehärtet Härte: > 500 HBW (Erreicht nach ca. 50 Betriebsstunden)
• Schlagzähigkeit: ≥ 140 J/cm² (Verhindert Rissbildung bei Stoßbelastung)
• Streckgrenze: ≥ 350 MPa

Exzellente Fertigung: Jenseits des Gusses

Herstellung eines hochwertigen Kegelbrecher-Auskleidung erfordert mehr als nur das Gießen von geschmolzenem Metall. Unser Prozess umfasst:

• Wärmebehandlung: Lösungsglühen bei 1050°C, gefolgt von einer schnellen Wasserabschreckung. Dadurch werden Karbide in der Austenitmatrix aufgelöst, so dass die Auskleidung zäh und nicht spröde ist.
• CNC-Bearbeitung: Alle Sitzflächen (Haken, Stege und Innenkonen) werden nach strengen OEM-Toleranzen bearbeitet. Dadurch wird das Phänomen des "Liner Spin" verhindert, das den Kopf oder den Einstellring des Brechers zerstören kann.
• Profil-Optimierung: Wir bieten neu gestaltete Kavitätenprofile an (z. B. Änderung der Länge der parallelen Zone), um spezifische Probleme wie lokalen Verschleiß oder eine schlechte Produktform zu lösen.

Felddiagnose: Die "Produktabstufungsverschiebung"

Verlassen Sie sich nicht nur auf die Anzahl der Stunden, um zu entscheiden, wann Sie die Liner wechseln müssen. Überwachen Sie Ihren Output.

Das Symptom: Wenn Ihre Produktgrößenanalyse (PSD) einen "Vergröberungstrend" zeigt (z. B. fällt Ihre -20mm-Fraktion von 80% auf 60%), obwohl die gleiche Closed Side Setting (CSS) beibehalten wird, haben Ihre Liner ihre Profilgeometrie verloren.

Die Ursache: Die "Parallelzone" an der Unterseite des Trägermaterials ist abgenutzt, so dass die Kalibrierung des Endprodukts nicht mehr möglich ist.

Die Aktion: Tauschen Sie den Mantel und die Schalenauskleidung sofort aus. Ein Weiterlaufen des Geräts beeinträchtigt die Effizienz und erhöht die Umwälzbelastung.

Lieferkette und globale Kompatibilität

Wir liefern Aftermarket Brecher-Ersatzteile kompatibel mit großen globalen Marken, darunter:

• Metso Nordberg (Serien HP, GP, MP)
• Sandvik (Serien CH, CS, S, H)
• Symons (Standard & Kurzer Kopf)
• Terex (Cedarapids, Finlay)

Alle Teile werden mit detaillierten Prüfberichten ausgeliefert, die die Maßhaltigkeit und die Materialzusammensetzung bestätigen.

Anmerkung des Experten: Verschleißüberwachung

Kritischer Wartungstipp: Achten Sie bei der Inspektion von Innenbehältern auf "Galling" oder "Peening" an den Sitzflächen. Wenn das Metall verschmiert aussieht, hat sich der Liner bewegt (gelockert). Dies bedeutet in der Regel, dass die Epoxidharzbeschichtung unzureichend war oder der selbstspannende Mechanismus versagt hat. Reinigen Sie die Sitzflächen immer gründlich und tragen Sie bei jeder Installation eine neue Epoxidharzbeschichtung auf.