Standart yüzde 14 manganezli çene plakası kullanan bir granit ocağı – ki bu oran çoğu katalogda varsayılan olarak belirtilir – kireçtaşı sözleşmesinden kopyalanmış bir teknik özellik tablosu dışında hiçbir neden olmaksızın, birkaç aylık hizmet ömrünü boşa harcıyor olabilir. Yüzde 14 manganezli çelik, yük altında yaklaşık 400 Brinell sertliğine ulaşırken, aynı kırıcıda aynı graniti kıran yüzde 18 manganezli çelik, 450 ila 550 Brinell'in üzerine çıkabilir. Kırıcı değişmedi. Kaya da değişmedi. Sadece alaşım değişti ve bu tek değişiklik, genellikle nominal tonajını karşılayan bir astar seti ile karşılamayan bir set arasındaki farkı oluşturur.
Granit, Neden Daha Yumuşak Agregaya Kıyasla Daha Sınırlı Bir Malzeme Seçimi Zorlar?
Granit, Mohs sertlik ölçeğinde yaklaşık 6 ila 7 arasında yer alır; bu da onu, besleme seçimi kılavuzlarının kayaları darbe kırma yerine sıkıştırma kırma gerektirecek kadar sert olarak sınıflandırdığı sınırda konumlandırır. Bağımsız aşınma testleri, granitin Aşınma İndeksini 0,55 civarında, yani orta düzeyde ancak kalıcı bir aşınma oranında gösterirken, Bond İş İndeksi ise ton başına 14 ile 22 kilovat saat arasında seyretmektedir; bu değer, daha yumuşak ve çekiçle kırılabilen kayalar için tipik olan 6 ila 12 kilovat saat aralığının oldukça üzerindedir. Yaklaşık Mohs 7'nin üzerindeki değerlerde, yatay şaftlı darbe kırıcılar ekonomik kalamayacak kadar çabuk aşınır; bu nedenle, her ikisi de sıkıştırma makineleri olan çeneli kırıcılar ve ardından konik kırıcılar, granit üretim hattı için standart konfigürasyondur; dikey şaftlı darbe kırıcılar ise, haznede metalin kaya üzerine değil, kayanın kaya üzerine çalıştığı üçüncül aşama şekillendirmede yalnızca sınırlı bir rol üstlenir.
Çene Plakaları: Birincil Savunma Hattı
Çene plakaları, herhangi bir granit üretim hattında ilk ve en şiddetli darbeyi alır; buradaki alaşım seçimi ise sonraki aşamalardaki maliyetler üzerinde en büyük etkiye sahiptir. Standart yüzde 14 manganez çeneli kırıcı parçası Döküm halinde yaklaşık 230 Brinell sertliğinden başlar ve işlemeyle sertleşerek 400 Brinell civarına ulaşır; bu sınıf, granitten ziyade daha yumuşak veya karışık geri dönüşüm malzemeleri için uygundur. Bazen Mn18 olarak da adlandırılan yüzde 18 manganezli çelik, çoğu büyük ölçekli sert kaya işletmesinin tercih ettiği kalitedir; bu çelik, granitin oluşturduğu basınç kuvveti altında benzer bir başlangıç noktasından 450 ila 550 Brinell veya daha yüksek bir değere kadar iş sertleşmesine uğrar. Alaşım kalitesi kadar plaka profili de önemlidir; çünkü oluklu veya diş şekilli bir plaka gerilimi her bir noktada yoğunlaştırır ve daha yüksek manganezli bir kalite, darbe yükü altında bu noktalarda ufalanmaya, biraz daha dayanıklı ve daha düşük manganezli bir alternatife kıyasla daha yatkın olabilir; bu nedenle profil ve alaşım genellikle bağımsız olarak değil, birlikte belirtilir.
Granit için Referans Olarak Mn18Cr2 Konik Astarlar
Granit ikincil ve üçüncül aşamalara ulaştığında, işin devrini konik kırıcı mantoları ve konkavları devralır; bu aşamada sektörde standart olarak kullanılan malzeme, genel olarak aşağıdakine eşdeğer olan Mn18Cr2 manganez çeliğidir: ASTM A128 Sınıf C; bu malzeme, döküm halinde yaklaşık 200 Brinell sertliğindeyken kullanım sırasında 500 ila 550 Brinell sertliğine ulaşır. Granit yatağından geçen kuvarsit şeritleri gibi olağanüstü sert beslemeler için, bazı işletmeler daha fazla sertlik elde etmek amacıyla Mn22Cr2'ye geçse de, Mn18Cr2 özellikle granit için daha çok yönlü ve genel olarak güvenilir bir seçim olmaya devam etmektedir. Aşınma şeklinin devrenin ilerleyen kısımlarında ince, aşındırıcı özelliği yüksek malzemelere doğru kaydığı durumlarda, yüzde 26 ila 28 aralığında krom içeren yüksek kromlu beyaz demir daha uygun hale gelir; çünkü bu malzeme iş sertleşmesine uğramaz ve manganez çeliğinin yaptığı gibi sertliği oluşturmak için darbe enerjisine bağlı kalmak yerine, tüm hizmet ömrü boyunca tutarlı ve yüksek bir yüzey sertliğini korur.
Darbe Kırıcılar ve VSI’ların Hâlâ Bir Yeri Var
Yatay şaftlı darbeli kırıcılar genellikle granitle başa çıkmakta zorlanır ve darbe çubuklarını, işlenen tonajın gerektirdiğinden daha hızlı aşındırır; bu nedenle çoğu granit üretim hattında darbeli kırma işlemi, dikey şaftlı darbeli kırma aşamasına ayrılmıştır. Bu aşamada, otojenik (kaya-kaya) kırma haznesi, aşınma parçalarını doğrudan metal temastan korurken, beton ve asfalt şartnamelerinin gerektirdiği kübik parçacık şeklini de sağlar. Bu işlevdeki darbe çubukları, kırılma direncinin en önemli olduğu durumlarda genellikle manganez çeliğinden veya beslemenin kontrol edildiği ve orta derecede aşındırıcı olduğu durumlarda martensitik alaşımlı çelikten yapılır; bu durumda, performans için iş sertleşmesine bağlı olmayan daha sert bir yüzey elde etmek amacıyla bir miktar tokluktan ödün verilir.
| Bileşen | Granit için Tipik Alaşım | Sertlik Aralığı | En Uygun Giyinme Şekli |
|---|---|---|---|
| Çene plakası | Mn18 manganez çeliği | Döküm halinde 230 HB, sertleştirildikten sonra 450 ila 550 HB | Birincil darbe ve sıkıştırma |
| Konik mantolama ve içbükey | Mn18Cr2, ASTM A128 C Sınıfı eşdeğeri | Döküm halinde 200 HB, sertleştirildikten sonra 500 ila 550 HB | İkincil ve üçüncül sıkıştırma |
| İnce kırma astarı | Yüksek kromlu beyaz demir, yüzde 26 ila 28 Cr | Sürekli yüksek sertlik, iş sertleşmesi yok | İnce, aşındırıcı özelliği yüksek malzeme |
| VSI rotoru ve aşınma parçaları | Manganez veya martensitik alaşımlı çelik | Seçilen sınıfa göre değişir | Kübik şekillendirme, kaya üzerine kaya çarpması |
Döküm Toleransı ve Uyum, Alaşım Kadar Önemlidir
Kimya, hikayenin sadece bir kısmını anlatır. Kum kalıplı astarlar genellikle şu amaçla üretilir: ISO 8062-3 standardına göre CT8 ila CT10 sınıfıve bu tolerans aralığının dışında kalan bir döküm parçası, kafaya, çanağa veya çene çerçevesine düzgün bir şekilde oturmayabilir; bu da, alaşımın ne kadar iyi seçilmiş olursa olsun, zamanından önce aşınmaya yol açan bir gerilim yoğunlaşması yaratır. Doğru manganez içeriğine sahip ancak yanlış döküm toleransına sahip bir kırıcı aşınma parçası, yine de nominal hizmet ömrünün altında performans gösterecektir; bu nedenle, sertlik sertifikaları tek başına, buna uygun boyutsal kontrol yapılmadan iyi bir saha performansını garanti etmez.
Granit Üretim Hattı için Kırıcı Parçalarının Seçimi
- Besleme sertliği granit ve bazalt aralığına ulaştığında, çene plakaları için varsayılan Mn14 kalitesi yerine Mn18 kalitesini belirtin.
- Koni kılıfları ve konkavlar için varsayılan malzeme Mn18Cr2 olarak belirlenmeli; yalnızca beslemede kuvarsit şeritlerinin varlığı teyit edildiği durumlarda Mn22Cr2’ye geçilmelidir.
- Yüksek kromlu beyaz demiri, birincil aşama yerine devrenin ilerleyen kısımlarındaki ince ve aşındırıcı etkisi yüksek işler için ayırın.
- Faturada yazılı alaşım adlarına güvenmek yerine, teslim alınan her çeneli kırıcı parçasının sertlik testi raporlarını doğrulayın.
- Döküm toleransını ISO 8062 sınıfı belgeleriyle karşılaştırın; zira kötü oturan bir astar, alaşımın sertliği ne olursa olsun dengesiz bir şekilde aşınır.
Granit İşlemeye Uygun Kırıcı Parçalarının Tedariki
Granit üretim hattı için kırıcı parçalarının seçimi, daha yumuşak bir işte işe yarayan herhangi bir kaliteyi varsaymak yerine, alaşım kalitesini ve döküm kalitesini sert kaya kategorisine kesin olarak giren besleme malzemesine uydurmaya bağlıdır. Yonsmen, burada ele alınan Mn18, Mn18Cr2 ve yüksek krom spesifikasyonlarına uygun çene plakaları, koni kılıfları, konkavlar ve tam astar setleri dökümlemektedir; her parti için kimyasal bileşim ve sertlik belgeleri sunulmaktadır.
Doğru kırıcının seçilmesi aşınma parçası Erken aşamada meydana gelen arızaların ardından sözleşme süresi içinde yükseltme yapmak yerine, kurulum öncesinde gerekli önlemlerin alınması, bir granit işleme hattının nominal tonaj kapasitesine kadar sorunsuz çalışmasını sağlar. Bize besleme sertliği verilerinizi ve mevcut aşınma düzeninizi gönderin; kırma hattınızın her aşamasına en uygun malzeme sınıfını size önerebiliriz.
Turkish 
English 
French 
German 
Spanish 
Russian 
Arabic 
Portuguese