{"id":6773,"date":"2026-06-01T15:34:21","date_gmt":"2026-06-01T07:34:21","guid":{"rendered":"https:\/\/newregmachine.com\/?p=6773"},"modified":"2026-08-26T11:04:43","modified_gmt":"2026-08-26T03:04:43","slug":"6773-2","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/6773-2\/","title":{"rendered":"Spektrometer zur Pr\u00fcfung der chemischen Zusammensetzung des Materials von Brecherteilen vor dem Versand"},"content":{"rendered":"

\"Bronze\"

Die Pr\u00fcfung der Materialzusammensetzung im Werk ist der erste Test f\u00fcr die Lebensdauer von Brecherteilen<\/h2>\n

Eine Backenplatte kann nach dem Strahlen perfekt aussehen und dennoch 30 Prozent ihrer erwarteten Lebensdauer verlieren, wenn der Mangan-, Kohlenstoff-, Chrom- oder Molybd\u00e4ngehalt au\u00dferhalb des erforderlichen Bereichs liegt. Eine Kegelauskleidung kann eine Sichtpr\u00fcfung bestehen und dennoch vorzeitig brechen, wenn die Legierung f\u00fcr den Aufgabeschlag zu spr\u00f6de ist. Eine Schlagleiste f\u00fcr einen Prallbrecher kann auf dem Papier eine hohe H\u00e4rte aufweisen und dennoch im Betrieb versagen, wenn die Chemie die falsche Karbidstruktur erzeugt. Aus diesem Grund ist die Pr\u00fcfung der Materialzusammensetzung im Werk keine Formalit\u00e4t. Sie ist der erste wirkliche Test der Materialqualit\u00e4t von Brecherteilen, bevor das Teil \u00fcberhaupt einen Steinbruch oder eine Mine erreicht.<\/p>\n

Brecherteile arbeiten unter einer starken Kombination aus Aufprall, Druck, Gleitverschlei\u00df, Fugenhobeln, Hitze, Staub und Vibration. Zu den Hauptverschlei\u00dfteilen geh\u00f6ren Backenplatten, Kegelbrecherm\u00e4ntel, Konkavit\u00e4ten, Backenplatten, Schlagleisten von Prallbrechern, Hammerk\u00f6pfe, Auskleidungen, Seitenplatten, Walzenbrechersegmente und VSI-Verschlei\u00dfspitzen. Jedes Teil ist einem anderen Gleichgewicht von Schlag und Abrieb ausgesetzt. Aus diesem Grund kann ein einziger Werkstoff nicht alle Verschlei\u00dfprobleme l\u00f6sen. Die Wahl des richtigen Materials f\u00fcr Brecherteile h\u00e4ngt von der Aufgabegr\u00f6\u00dfe, der Abrasivit\u00e4t des Gesteins, der Feuchtigkeit, dem Risiko von Fremdk\u00f6rpern, der Brechergeschwindigkeit, der Kammerkonstruktion und der Wartungspraxis ab.<\/p>\n

In der Werkstatt und in der Praxis habe ich viele fr\u00fche Ausf\u00e4lle gesehen, die nicht allein durch schlechte Bedienung verursacht wurden. Einige Ausf\u00e4lle begannen bereits in der Schmelze. Wenn die chemische Zusammensetzung falsch war, konnte die W\u00e4rmebehandlung das Gussteil nicht vollst\u00e4ndig retten. Wenn der Kohlenstoffgehalt im falschen Stahl zu hoch war, sank die Z\u00e4higkeit. War der Mangangehalt in einem hochmanganhaltigen Stahl zu niedrig, wurde die Kaltverfestigung schwach. Wenn der Chromgehalt f\u00fcr eine Anwendung mit hoher Schlagz\u00e4higkeit zu hoch war, wurde das Teil zwar verschlei\u00dffest, aber zu spr\u00f6de. Ein gutes Materialverh\u00e4ltnis ist nicht nur eine chemische Zahl. Es ist die Grundlage f\u00fcr eine lange Lebensdauer.<\/p>\n

Warum die chemische Zusammensetzung vor der Verschiffung gepr\u00fcft werden muss<\/h2>\n

Die Pr\u00fcfung der Materialzusammensetzung im Werk best\u00e4tigt, dass das Gussteil mit der Bestellung, der Zeichnung, der Norm und den Betriebsbedingungen \u00fcbereinstimmt. Bei Brecher-Verschlei\u00dfteilen ist der Unterschied zwischen einer richtigen und einer falschen Legierung f\u00fcr das Auge oft nicht sichtbar. Zwei Schlagleisten k\u00f6nnen die gleiche Form und das gleiche Gewicht haben, aber eine kann aus martensitischem Stahl, eine aus hochchromhaltigem Wei\u00dfeisen und eine aus hochmanganhaltigem Stahl bestehen. Ihr Verhalten im Feld ist dann v\u00f6llig unterschiedlich.<\/p>\n

\"Kegelbrecherteile\"

Eine zuverl\u00e4ssige Fabrik sollte die Materialzusammensetzung in mehr als einer Phase pr\u00fcfen. Die erste Pr\u00fcfung erfolgt normalerweise w\u00e4hrend des Schmelzens, vor dem Gie\u00dfen, damit die Gie\u00dferei die Legierungselemente anpassen kann, w\u00e4hrend das Metall noch fl\u00fcssig ist. Die zweite Pr\u00fcfung sollte anhand eines Testblocks, eines Gussst\u00fccks oder einer repr\u00e4sentativen Probe nach dem Gie\u00dfen erfolgen. Bei kritischen Brecherteilen kann eine endg\u00fcltige positive Materialidentifizierung vor dem Versand erfolgen, um das Risiko von Verwechslungen zwischen verschiedenen Sorten zu verringern.<\/p>\n

Zu den g\u00e4ngigsten Methoden geh\u00f6ren die optische Emissionsspektrometrie, die chemische Laboranalyse und die positive Materialidentifizierung. Die optische Emissionsspektrometrie ist in Gie\u00dfereien weit verbreitet, da sie viele metallische Elemente schnell und genau analysieren kann. Bei Stahlsorten, bei denen Kohlenstoff, Phosphor und Schwefel wichtig sind, muss die Pr\u00fcfmethode sorgf\u00e4ltig ausgew\u00e4hlt werden, da die RFA-Handanalyse f\u00fcr viele Legierungselemente n\u00fctzlich ist, aber nicht f\u00fcr alle Anforderungen an leichte Elemente ausreicht. Der Pr\u00fcfbericht sollte die Methode, die Probenquelle, die Schmelznummer, den Spezifikationsbereich, das Messergebnis und das Urteil \"bestanden\" oder \"nicht bestanden\" enthalten.<\/p>\n

G\u00e4ngige Brecherteile Materialauswahl und ihre Arbeitslogik<\/h2>\n

Hochmanganhaltiger Stahl wird h\u00e4ufig f\u00fcr Backenplatten, Kegelbrecherauskleidungen, M\u00e4ntel, Hohlr\u00e4ume und einige Hammeranwendungen verwendet. Der klassische Hadfield-Manganstahl ist f\u00fcr seine hohe Z\u00e4higkeit und sein Kalth\u00e4rteverhalten bekannt. Eine \u00fcbliche Zusammensetzung des Typs ASTM A128 Grade A enth\u00e4lt etwa 1,05 bis 1,35 Prozent Kohlenstoff, etwa 11 Prozent Mangan, etwa 1 Prozent Silizium und als Rest Eisen. Im Einsatz kann hochmanganhaltiger Stahl zun\u00e4chst eine m\u00e4\u00dfige Brinellh\u00e4rte aufweisen und bei starker Beanspruchung kaltverfestigt werden, wobei die Oberfl\u00e4chenh\u00e4rte oft erheblich ansteigt, wenn der Druck auf die Oberfl\u00e4che hoch genug ist.<\/p>\n

Aus diesem Grund eignet sich Manganstahl gut f\u00fcr die Vorzerkleinerung mit gro\u00dfem Aufgabematerial und starkem Aufprall. Die Oberfl\u00e4che wird h\u00e4rter, wenn das Gestein wiederholt komprimiert wird und auf die Auskleidung trifft. Gleichzeitig bleibt der innere Kern z\u00e4h genug, um Rissen zu widerstehen. Aber das Material muss die richtige Chemie haben. Wenn das Verh\u00e4ltnis zwischen Mangan und Kohlenstoff nicht stimmt, h\u00e4rtet der Liner m\u00f6glicherweise nicht richtig aus oder wird spr\u00f6de. Ist der Phosphor- oder Schwefelgehalt zu hoch, erh\u00f6ht sich das Risiko von Rissbildung. Wenn die W\u00e4rmebehandlung nicht kontrolliert wird, k\u00f6nnen Karbide an den Korngrenzen verbleiben und die Z\u00e4higkeit verringern.<\/p>\n

Wei\u00dfes Gusseisen mit hohem Chromgehalt wird h\u00e4ufig f\u00fcr Schlagleisten von Prallbrechern, Auskleidungen f\u00fcr die Sekund\u00e4rzerkleinerung und f\u00fcr Anwendungen mit sauberem, abrasivem Material und wenig Fremdeisen ausgew\u00e4hlt. ASTM A532 deckt abriebfestes wei\u00dfes Gusseisen ab, das im Bergbau, in der M\u00fcllverarbeitung, im Erdbau und in der Fertigungsindustrie verwendet wird. Ein typisches wei\u00dfes Gusseisen der Klasse III Typ A mit 25 Prozent Chrom enth\u00e4lt etwa 2,0 bis 3,3 Prozent Kohlenstoff und 23,0 bis 30,0 Prozent Chrom, mit kontrollierten Grenzwerten f\u00fcr Mangan, Silizium, Nickel, Molybd\u00e4n, Kupfer, Phosphor und Schwefel. Seine Verschlei\u00dffestigkeit wird durch harte Chromkarbide und eine harte Matrix erreicht.<\/p>\n

 <\/p>\n

Hochverchromtes Material kann bei abrasivem Gestein eine hervorragende Lebensdauer erreichen, ist aber nicht f\u00fcr jeden Brecher geeignet. Wenn nicht brechbarer Stahl in die Kammer eindringt, kann ein hochverchromter Schlagbalken rei\u00dfen oder brechen, da seine Z\u00e4higkeit geringer ist als die von Manganstahl oder martensitischem Stahl. Aus diesem Grund muss die Materialpr\u00fcfung mit der Anwendungspr\u00fcfung verbunden werden. Eine korrekte chemische Zusammensetzung f\u00fcr eine Maschine kann die falsche Materialwahl f\u00fcr eine andere Maschine sein.<\/p>\n

Martensitischer legierter Stahl wird h\u00e4ufig verwendet, wenn die Anwendung ein Gleichgewicht zwischen Schlagz\u00e4higkeit und Verschlei\u00dffestigkeit erfordert. Die reine Abriebfestigkeit reicht in der Regel nicht an die von hochverchromtem Eisen heran, aber die Schlagz\u00e4higkeit ist besser. Einige martensitische Brecherteile enthalten Chrom und Molybd\u00e4n zur Verbesserung der H\u00e4rtbarkeit, Festigkeit und Verschlei\u00dffestigkeit. Die endg\u00fcltige Leistung h\u00e4ngt nicht nur von der Zusammensetzung ab, sondern auch von der W\u00e4rmebehandlung, der Querschnittsdicke, dem Abschreckverfahren und der Steuerung des Anlassens.<\/p>\n

Wie sich das Materialverh\u00e4ltnis auf die Lebensdauer auswirkt<\/h2>\n

Kohlenstoff ist eines der wichtigsten Elemente in Verschlei\u00dfteilen aus Stahl und Gusseisen. In hochmanganhaltigem Stahl tr\u00e4gt Kohlenstoff zur Festigkeit und Kaltverfestigung bei, aber zu viel Kohlenstoff oder eine schlechte W\u00e4rmebehandlung k\u00f6nnen das Gussteil spr\u00f6de machen. In hochchromhaltigem Wei\u00dfeisen verbindet sich Kohlenstoff mit Chrom und bildet harte Karbide. Zu wenig Kohlenstoff kann die Abriebfestigkeit verringern, w\u00e4hrend zu viel Kohlenstoff die Spr\u00f6digkeit erh\u00f6hen und die Bearbeitung oder den Schlagbetrieb erschweren kann.<\/p>\n

Mangan stabilisiert das austenitische Gef\u00fcge in hochmanganhaltigem Stahl und unterst\u00fctzt die Z\u00e4higkeit. Bei Backenplatten und Kegelauskleidungen ist dies von entscheidender Bedeutung, da das Teil wiederholte St\u00f6\u00dfe ohne Rissbildung aufnehmen muss. Eine Manganstahl-Auskleidung mit schwacher Chemie kann sich schnell abnutzen, weil sie nicht ausreichend geh\u00e4rtet wird. Andererseits f\u00fchrt eine einfache Erh\u00f6hung des Mangans ohne Ber\u00fccksichtigung von Kohlenstoff, Querschnittsgr\u00f6\u00dfe und W\u00e4rmebehandlung nicht automatisch zu einer besseren Auskleidung.<\/p>\n

Chrom verbessert die Verschlei\u00dffestigkeit, indem es die Bildung harter Karbide in wei\u00dfem Eisen f\u00f6rdert und die H\u00e4rtbarkeit in legiertem Stahl unterst\u00fctzt. In Blasst\u00e4ben mit hohem Chromgehalt ist Chrom ein Hauptelement f\u00fcr die Verschlei\u00dffestigkeit. Chrom ver\u00e4ndert aber auch die Z\u00e4higkeit. Ein hochchromhaltiges Teil sollte dort eingesetzt werden, wo der Abrieb hoch ist und der Schlag kontrolliert wird. Es sollte nicht ausgew\u00e4hlt werden, nur weil die H\u00e4rtezahl attraktiv aussieht.<\/p>\n

Molybd\u00e4n, Nickel und Kupfer k\u00f6nnen je nach Legierungssystem zur Verbesserung der H\u00e4rtbarkeit, Z\u00e4higkeit oder Matrixstruktur zugesetzt werden. Silizium unterst\u00fctzt die Desoxidation und kann das Gie\u00dfverhalten beeinflussen, ein \u00dcberma\u00df an Silizium kann jedoch die mechanischen Eigenschaften beeintr\u00e4chtigen. Phosphor und Schwefel werden normalerweise als sch\u00e4dliche Restelemente kontrolliert, da sie die Z\u00e4higkeit verringern und die Rissanf\u00e4lligkeit erh\u00f6hen k\u00f6nnen. Diese kleinen Prozents\u00e4tze sind von Bedeutung. In einem Brecher kann eine winzige chemische Abweichung zu einem gro\u00dfen Ausfallproblem werden.<\/p>\n

Was ein ordnungsgem\u00e4\u00dfer Materialpr\u00fcfbericht enthalten sollte<\/h2>\n

Ein n\u00fctzlicher Materialbericht f\u00fcr Brecherteile sollte r\u00fcckverfolgbar und spezifisch sein. Es sollte nicht nur \"qualifiziertes Material\" hei\u00dfen. Er sollte die Schmelznummer, die Teilenummer, die Gussteilcharge, den Ort der Probenahme, die Werkstoffsorte, die Norm oder die Kundenspezifikation, den Bereich der chemischen Zusammensetzung, den tats\u00e4chlich gemessenen Wert, das H\u00e4rteergebnis, den W\u00e4rmebehandlungszustand, das Pr\u00fcfdatum und die Genehmigung des Pr\u00fcfers enthalten. Bei kritischen Verschlei\u00dfteilen sollte der Bericht auch mit der Kennzeichnung auf dem Gussteil \u00fcbereinstimmen.<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Gegenstand der Inspektion<\/th>\nWarum das wichtig ist<\/th>\nTypische erforderliche Nachweise<\/th>\n<\/tr>\n
Chemische Zusammensetzung<\/td>\nBest\u00e4tigt, dass das Material der Brecherteile mit der bestellten Legierungssorte und dem erwarteten Verschlei\u00dfmechanismus \u00fcbereinstimmt.<\/td>\nSpektrometerbericht, Laborbericht, Schmelznummer, gemessene Elementwerte und Spezifikationsgrenzen.<\/td>\n<\/tr>\n
H\u00e4rte<\/td>\nZeigt an, ob die W\u00e4rmebehandlung und der Matrixzustand f\u00fcr die Anwendung geeignet sind.<\/td>\nHB-, HRC- oder HV-Pr\u00fcfergebnis entsprechend der Zeichnung oder den Kaufanforderungen.<\/td>\n<\/tr>\n
W\u00e4rmebehandlungsprotokoll<\/td>\nBest\u00e4tigt, dass das Gussteil korrekt verg\u00fctet, angelassen, entspannt oder einer L\u00f6sungsbehandlung unterzogen wurde.<\/td>\nOfendiagramm, Temperaturaufzeichnung, Haltezeit, K\u00fchlmethode und R\u00fcckverfolgbarkeit der Charge.<\/td>\n<\/tr>\n
Kennzeichnung der R\u00fcckverfolgbarkeit<\/td>\nVerhindert, dass gemischte Sorten an den Kunden geliefert werden.<\/td>\nEingegossene oder eingepr\u00e4gte Schmelznummer, Teilecode, Werkstoffklasse und Pr\u00fcfzeichen.<\/td>\n<\/tr>\n
Visuelle und dimensionale Pr\u00fcfung<\/td>\nStellt sicher, dass das richtige Material auch in der richtigen Form und Passform geliefert wird.<\/td>\nAbmessungsbericht, Oberfl\u00e4cheninspektionsprotokoll und Verpackungsnachweis.<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

\u00dcberpr\u00fcfung von Feldversagen: Die Kosten des \u00dcberspringens der Zusammensetzungs\u00fcberpr\u00fcfung<\/h2>\n

Ich hatte einmal einen St\u00f6rungsfall bei einem Sekund\u00e4rprallbrecher, bei dem sich ein Satz Schlagleisten ungleichm\u00e4\u00dfig abnutzte und eine Leiste brach, bevor die H\u00e4lfte der erwarteten Betriebsstunden erreicht war. Der Kunde vermutete zun\u00e4chst eine falsche Rotordrehzahl und eine schlechte Vorschubsteuerung. Nachdem ich die Maschine, die Vorschubgr\u00f6\u00dfe und das Verschlei\u00dfmuster \u00fcberpr\u00fcft hatte, bat ich um den urspr\u00fcnglichen Materialbericht. Das Dokument zeigte nur die H\u00e4rte, nicht aber die chemische Zusammensetzung. Der Lieferant hatte die Teile als hochverchromt ausgeliefert, aber sp\u00e4tere Stichproben zeigten, dass der Chromgehalt unter dem f\u00fcr die bestellte Sorte erforderlichen Bereich lag und auch die Kohlenstoffbilanz war uneinheitlich.<\/p>\n

Aus der Ferne sah die Schlagleiste akzeptabel aus. Die abgelesene Oberfl\u00e4chenh\u00e4rte war nicht besorgniserregend. Aber das Gef\u00fcge hatte nicht die richtige Karbidunterst\u00fctzung f\u00fcr den Schleifstein. Das Teil nutzte sich an der Aufprallzone schnell ab, und die Spannung konzentrierte sich in der N\u00e4he der abgenutzten Kante. Sobald der Riss begann, wurde die Rotorlast unausgewogen und die Vibrationen nahmen zu. Der endg\u00fcltige Verlust bestand nicht nur aus einem Satz Schlagleisten. Der Standort verlor Produktionszeit, Arbeitskr\u00e4fte, Notfracht und Vertrauen in die Lieferkette.<\/p>\n

Das ist der Grund, warum ich den K\u00e4ufern rate, die Materialpr\u00fcfung als Produktionssicherung und nicht als optionales Zertifikat zu betrachten. Ein niedriger Preis ohne chemische \u00dcberpr\u00fcfung ist keine Ersparnis. Es ist ein verstecktes Risiko, das auf den Zerkleinerer \u00fcbertragen wird.<\/p>\n

Warum H\u00e4rte allein kein Beweis f\u00fcr Materialqualit\u00e4t ist<\/h2>\n

Viele Einkaufsteams fragen nur nach der H\u00e4rte, weil sie leicht zu verstehen ist. Die H\u00e4rte ist wichtig, aber sie kann die chemische Analyse nicht ersetzen. Ein Teil aus hochchromhaltigem Eisen und ein Teil aus martensitischem Stahl k\u00f6nnen \u00e4hnliche H\u00e4rtebereiche aufweisen, doch ihre Z\u00e4higkeit und ihr Verschlei\u00dfverhalten k\u00f6nnen sehr unterschiedlich sein. Ein Innenbeh\u00e4lter aus hochmanganhaltigem Stahl hat vielleicht keine extrem hohe Anfangsh\u00e4rte, kann aber unter geeigneten Aufprallbedingungen kaltverfestigt werden. Wenn ein K\u00e4ufer sie ablehnt, nur weil der erste H\u00e4rtewert niedriger ist als bei einem Teil aus hochverchromtem Stahl, ist die Logik der Materialauswahl falsch.<\/p>\n

Die H\u00e4rte sagt nur einen Teil der Geschichte aus. Die chemische Zusammensetzung sagt aus, ob die Legierung die richtigen Bausteine enth\u00e4lt. Die W\u00e4rmebehandlung gibt Aufschluss dar\u00fcber, ob die Struktur richtig entwickelt wurde. Die Leistung im Einsatz gibt Aufschluss dar\u00fcber, ob das ausgew\u00e4hlte Material f\u00fcr die Brechbedingungen geeignet ist. Eine gute Materialkontrolle f\u00fcr Brecherteile muss alle vier Aspekte miteinander verbinden.<\/p>\n

Wie Eink\u00e4ufer den Materialbedarf spezifizieren sollten<\/h2>\n

Um Streitigkeiten zu vermeiden, sollten in der Bestellung die Materialsorte, die anwendbare Norm, der erwartete Bereich der chemischen Zusammensetzung, der H\u00e4rtebereich, die W\u00e4rmebehandlungsbedingungen, die Pr\u00fcfmethode und das Berichtsformat festgelegt werden. Zum Beispiel sollte auf einer Bestellung f\u00fcr Backenplatten nicht einfach \"Manganstahl\" stehen. Es sollte angegeben werden, ob es sich um Mn13, Mn18, Mn22 oder eine andere Sorte handelt und ob Chrom-, Molybd\u00e4n- oder andere Legierungszus\u00e4tze erforderlich sind. Bei einer Bestellung von Blasstangen sollte klar angegeben werden, ob f\u00fcr die Anwendung hochverchromtes Wei\u00dfeisen, martensitischer Stahl, Keramikeinsatzmaterial oder Manganstahl ben\u00f6tigt wird.<\/p>\n

Der K\u00e4ufer sollte der Gie\u00dferei auch die tats\u00e4chlichen Arbeitsbedingungen mitteilen. Aufgabematerial, Druckfestigkeit, Siliziumdioxidgehalt, Feuchtigkeit, Aufgabegr\u00f6\u00dfe, Fremdeisenrisiko und Brechermodell beeinflussen die Materialauswahl. Ein Lieferant kann nicht das beste Materialverh\u00e4ltnis w\u00e4hlen, wenn die Betriebsbedingungen nicht bekannt sind. Je genauer die Informationen \u00fcber die Anwendung sind, desto einfacher ist es, einen Werkstoff auszuw\u00e4hlen, der ein Gleichgewicht zwischen Verschlei\u00dffestigkeit und Z\u00e4higkeit herstellt.<\/p>\n

Endg\u00fcltige Ansicht: Die Materialzusammensetzung ist die DNA der Brecherteile<\/h2>\n

Brecherteile fallen nicht zuf\u00e4llig aus. Die meisten Ausf\u00e4lle lassen sich auf eine oder mehrere Ursachen zur\u00fcckf\u00fchren: falsches Material, instabile chemische Zusammensetzung, schlechte W\u00e4rmebehandlung, Gussfehler, falsche Passform, ungeeigneter Betrieb oder schlechte Wartung. Unter diesen Ursachen ist die Materialzusammensetzung der erste Punkt, der kontrolliert werden muss. Sobald die falsche Chemie gegossen wurde, wird jeder sp\u00e4tere Prozess durch diesen Fehler eingeschr\u00e4nkt.<\/p>\n

Die werksseitige Pr\u00fcfung der Materialzusammensetzung sch\u00fctzt den K\u00e4ufer, die Gie\u00dferei und den Standort der Mine. Sie beweist, dass das Material der Brecherteile der geforderten Qualit\u00e4t entspricht. Sie hilft, das Verschlei\u00dfverhalten vorherzusagen, bevor das Teil in Betrieb genommen wird. Sie verhindert, dass gemischte Materialien zum Kunden gelangen. Es unterst\u00fctzt die R\u00fcckverfolgbarkeit, wenn eine Fehleruntersuchung erforderlich ist. Vor allem aber stellt es eine Verbindung zwischen dem chemischen Entwurf des Gussteils und der realen Betriebsdauer des Brechers her.<\/p>\n

Ein gutes Materialverh\u00e4ltnis verleiht Brecherteilen die F\u00e4higkeit, St\u00f6\u00dfen zu widerstehen, Kaltverfestigung zu entwickeln, stabile Karbide zu bilden, Z\u00e4higkeit zu bewahren und Schleifkontakt zu \u00fcberstehen. Ein schlechtes Materialverh\u00e4ltnis kann zwar einen kleinen Teil der Legierungskosten einsparen, aber es kann die Lebensdauer verk\u00fcrzen, die Ausfallzeiten erh\u00f6hen, Wellen oder Rotoren besch\u00e4digen und die Gesamtkosten pro Tonne erh\u00f6hen. F\u00fcr jeden ernstzunehmenden Steinbruch, jedes Zementwerk, jeden Recyclingbetrieb oder jedes Bergwerk sollte die Frage nicht lauten, ob eine Materialpr\u00fcfung im Werk notwendig ist. Die eigentliche Frage ist, ob der Pr\u00fcfbericht detailliert genug ist, um zu beweisen, dass das Teil f\u00fcr die Brechkammer geeignet ist.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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