{"id":6632,"date":"2026-03-31T09:52:06","date_gmt":"2026-03-31T01:52:06","guid":{"rendered":"https:\/\/newregmachine.com\/?p=6632"},"modified":"2026-03-31T15:28:34","modified_gmt":"2026-03-31T07:28:34","slug":"insights-gyratory-crusher-spare-parts","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/insights-gyratory-crusher-spare-parts\/","title":{"rendered":"Optimierung von Kreiselbrecher-Ersatzteilen: Ein Rahmenwerk f\u00fcr Feldingenieure f\u00fcr l\u00e4ngere Kampagnen und geringere Ausfallkosten"},"content":{"rendered":"

\"Ersatzteile

Ein Linienschiff, das nach 87 statt 120 Tagen ausgetauscht wurde - und die Rate der Arbeitsh\u00e4rtung, die die L\u00fccke erkl\u00e4rte<\/h2>\n

Der Anruf kam von einer Kupfermine in Westaustralien. Deren prim\u00e4rer Kreiselbrecher - ein Fuller 60-89, der 3.200 Tonnen pro Stunde auf 45 MPa UCS Porphyr-Kupfererz verarbeitet - hatte nach 87 Betriebstagen, also 33 Tage vor der Zielkampagne, seine Hohlraumauskleidung verloren. Der Mn-Gehalt der ausgefallenen Auskleidung lag bei 17,8% und damit genau innerhalb der Mn18-Spezifikation. Die chemische Analyse war einwandfrei. Doch als wir den Querschnitt unter dem Lichtmikroskop untersuchten, war die Antwort sofort sichtbar: Die austenitische Matrix war an der Verschlei\u00dffl\u00e4che kaum \u00fcber 280 HBW hinaus kaltverfestigt. Eine richtig reagierende Mn18Cr2-Auskleidung h\u00e4tte unter diesen Aufprallbedingungen innerhalb der ersten 200 Betriebsstunden 420-450 HBW erreichen m\u00fcssen. Das Bergwerk hatte Manganstahl gekauft. Sie hatten jedoch nicht den richtigen Manganstahl gekauft - und niemand hatte sie auf den Unterschied hingewiesen.<\/p>\n

F\u00fcr gro\u00dfe Tagebaubetriebe, die Prim\u00e4r-Kreiselbrecher im 24-Stunden-Betrieb betreiben, stellen die Ersatzteile f\u00fcr Kreiselbrecher eine der gr\u00f6\u00dften Kostenvariablen im Zerkleinerungskreislauf dar. Allein der Auskleidungssatz eines 60-89- oder 60-110-Kreiselbrechers wiegt 18.000-28.000 kg. Der Kranhub, das Personal und der Produktionsausfall bei einem Austausch kosten in der Regel mehr als die Teile selbst. Die richtige Materialauswahl und Wartungsstrategie ist keine schrittweise Verbesserung, sondern ein struktureller Betriebsvorteil.<\/p>\n

Erster Teil: Manganstahl-Liner - Das dynamische Gleichgewicht verstehen<\/h2>\n

Nicht der Mangangehalt, sondern die Kaltverfestigungsrate bestimmt die Lebensdauer der Kampagne<\/h3>\n

Hadfield-Manganstahl - die Legierungsfamilie, die seit den 1880er Jahren f\u00fcr Auskleidungen von Kreiselbrecher-Ersatzteilen verwendet wird - verdankt seine Verschlei\u00dffestigkeit nicht einer inh\u00e4renten H\u00e4rte, sondern einer dynamischen Umwandlung, die unter Schlagbeanspruchung stattfindet. Das austenitische kubisch-fl\u00e4chenzentrierte Gef\u00fcge wandelt sich bei wiederholtem Aufprall allm\u00e4hlich in Martensit um, wodurch die Oberfl\u00e4chenh\u00e4rte von einem Gusswert von 180-220 HBW auf einen Gebrauchswert von 400-550 HBW an der Verschlei\u00dffl\u00e4che ansteigt, w\u00e4hrend der K\u00f6rper der Auskleidung z\u00e4h und duktil bleibt, um Rissen zu widerstehen.<\/p>\n

\"Kreiselbrecherteile\"

Die Geschwindigkeit und Tiefe dieser Umwandlung - die Kaltverfestigungsrate - unterscheidet einen Liner, der seine volle Lebensdauer erreicht, von einem Liner, der aufgrund eines beschleunigten Materialverlusts vorzeitig aus dem Betrieb genommen wird, bevor sich die harte Schutzschicht vollst\u00e4ndig entwickelt hat. Diese Geschwindigkeit wird in erster Linie durch zwei Zusammensetzungsvariablen gesteuert: Mangangehalt und Chromzusatz.<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n
Klasse<\/th>\nMn %<\/th>\nCr %<\/th>\nH\u00e4rte im Gusszustand<\/th>\nH\u00f6chste kaltverfestigte H\u00e4rte<\/th>\nBeste Anwendung<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Mn13<\/td>\n12-14%<\/td>\n0-0.5%<\/td>\n190-210 HBW<\/td>\n350-380 HBW<\/td>\nWeiche bis mittlere Erze, <40 MPa UCS<\/td>\n<\/tr>\n
Mn18Cr2<\/td>\n17-19%<\/td>\n1,5-2,5%<\/td>\n200-230 HBW<\/td>\n420-460 HBW<\/td>\nMittelharte Erze, Eisenerze, Kupferporphyr<\/td>\n<\/tr>\n
Mn22Cr2<\/td>\n21-23%<\/td>\n2.0-3.0%<\/td>\n210-240 HBW<\/td>\n450-500 HBW<\/td>\nHarte abrasive Erze, Granit, Takonit >55 MPa UCS<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

Ein Chromgehalt von 1,5-2,5% in der Sorte Mn18Cr2 erf\u00fcllt zwei verschiedene Funktionen. Erstens verfeinert es die austenitische Korngr\u00f6\u00dfe w\u00e4hrend der Erstarrung, was die freie Wegl\u00e4nge f\u00fcr Versetzungsbewegungen verringert und die Reaktion auf die Kaltverfestigung in den ersten 100-200 Stunden der Schlagbelastung beschleunigt. Zweitens bildet es feine Karbidausscheidungen (Cr\u2087C\u2083) an den Korngrenzen, die die Abriebfestigkeit um etwa 12-18% gegen\u00fcber normalem Mn18 bei gleichem Mangangehalt erh\u00f6hen - messbar durch Stift-Scheibe-Verschlei\u00dftests gem\u00e4\u00df ASTM G65.<\/p>\n

Tr\u00e4germaterial: Die stille Variable der Liner-Leistung<\/h3>\n

Selbst die richtig spezifizierte Auskleidung kann nicht die gew\u00fcnschte Leistung erbringen, wenn das Tr\u00e4germaterial mangelhaft ist. Kreiselbrecherkonkavit\u00e4ten und -m\u00e4ntel sind auf ein gef\u00fclltes Tr\u00e4germaterial angewiesen - in der Regel ein Zweikomponenten-Epoxidharzsystem mit einer ausgeh\u00e4rteten Druckfestigkeit von 90-110 MPa -, um die Brechkr\u00e4fte gleichm\u00e4\u00dfig \u00fcber die gesamte Kontaktfl\u00e4che zwischen der Auskleidung und dem Strukturrahmen zu \u00fcbertragen. Hohlr\u00e4ume in der Tr\u00e4germasse f\u00fchren zu lokalen Lastkonzentrationen, an denen sich die Auskleidung beim Aufprall biegt. Bei Harterzanwendungen, bei denen die Spitzenaufprallkr\u00e4fte an der Lineroberfl\u00e4che 180 MPa \u00fcberschreiten, f\u00fchrt diese Biegung zu Erm\u00fcdungsrissen, die sich von den Hohlraumgrenzen nach au\u00dfen ausbreiten und zu Abplatzungen f\u00fchren, die oft f\u00e4lschlicherweise auf Legierungsm\u00e4ngel zur\u00fcckgef\u00fchrt werden.<\/p>\n

Profi-Tipp aus der Praxis:<\/strong> Ich f\u00fchre einen einfachen Klopftest durch, bevor ich w\u00e4hrend des Einbaus eine Hinterf\u00fcllmasse akzeptiere. Nachdem das Harz 48 Stunden lang ausgeh\u00e4rtet ist, klopfe ich systematisch mit einem 500-g-Hammer in einem Rasterabstand von 150 mm auf die Au\u00dfenfl\u00e4che der Auskleidung. Ein hohles Ger\u00e4usch - das sich deutlich von dem festen Schlag eines vollst\u00e4ndig hinterlegten Abschnitts unterscheidet - weist auf einen Hohlraum hin, der mit niedrigviskosem Epoxidharz injiziert werden muss, bevor die Maschine wieder in Betrieb genommen wird. Ich habe bei schlecht \u00fcberwachten Gie\u00dfvorg\u00e4ngen Hohlr\u00e4ume in einer Gr\u00f6\u00dfenordnung von bis zu einem pro vier Plattenabschnitte gefunden, insbesondere im unteren Kontaktbereich der Konkavit\u00e4t, wo das Harz vor dem Aush\u00e4rten am ehesten verl\u00e4uft.<\/p>\n

Teil Zwei: Bronzebuchsen - Schleuderguss und metallurgische Integrit\u00e4t<\/h2>\n

Warum die exzentrische Buchse des Kreisels ausbrennt<\/h3>\n

\"Ersatzteile

Die Exzenterbuchse in einem Prim\u00e4r-Kreiselbrecher arbeitet unter Bedingungen, die f\u00fcr jedes Lagermaterial eine Herausforderung darstellen. Bei voller Belastung erzeugt die Exzenterbaugruppe, die die Hauptwelle tr\u00e4gt, eine Oberfl\u00e4chengeschwindigkeit von 0,8-1,4 m\/s an der Buchsenbohrung bei einem projizierten Kontaktdruck von 10-18 MPa, wobei die \u00d6lversorgung bei 2,5-4,0 bar und einer Durchflussmenge von 60-120 l\/min je nach Maschinengr\u00f6\u00dfe aufrechterhalten wird. Wenn sich einer dieser Parameter verschlechtert - die \u00d6ltemperatur steigt \u00fcber 70 \u00b0C, der Durchfluss sinkt unter das Minimum oder die Verschmutzung erh\u00f6ht die Anzahl der \u00d6lpartikel \u00fcber die ISO 4406 Klasse 19\/17\/14 - bricht der hydrodynamische \u00d6lfilm, der den Stahlzapfen von der Bronzebuchse trennt, innerhalb von Sekunden zusammen. Es kommt zu einem Metall-zu-Metall-Kontakt, Fressen setzt ein, und ein Buchsenausfall, der 8.000-15.000 USD an Ersatzteilen und 120.000-400.000 USD an Ausfallzeit kostet, beginnt mit einem \u00d6ltemperaturalarm, den jemand zum Schweigen bringt, um die Schicht weiterlaufen zu lassen.<\/p>\n

Die Werkstoffspezifikation f\u00fcr Exzenterkreiselbuchsen hat sich auf zwei Legierungen geeinigt: C93200 (SAE 660, mit Sn 6-8%, Pb 6-8%, Zn 2-4%, Rest Cu) f\u00fcr Standardbetriebsbedingungen und C93800 mit hohem Bleianteil (Sn 7-8%, Pb 13-15%, Rest Cu) f\u00fcr Anwendungen, bei denen Grenzschmierungen h\u00e4ufiger auftreten. Die Bleiphase in beiden Legierungen dient als Festschmierstoffreservoir - unter Grenzbedingungen, wenn der hydrodynamische Film zusammenbricht, legt sich das Blei als d\u00fcnner Film \u00fcber die Zapfenoberfl\u00e4che, reduziert den Reibungskoeffizienten von 0,12 auf etwa 0,04 und bietet kritischen Schutz f\u00fcr die 20-60 Sekunden, die der \u00d6lfluss ben\u00f6tigt, um den vollst\u00e4ndigen Film wiederherzustellen.<\/p>\n

Schleuderguss: Warum das Verfahren die Leistung von Kreisel-Ersatzteilen bestimmt<\/h3>\n

Die selbstschmierenden Vorteile von Bleibronze-Legierungen f\u00fcr Buchsen kommen nur dann zum Tragen, wenn die Bleiphase gleichm\u00e4\u00dfig verteilt und die umgebende Bronzematrix frei von Mikroporosit\u00e4t ist. Beim statischen Sandguss - dem \u00e4lteren und kosteng\u00fcnstigeren Verfahren - erstarrt die geschmolzene Legierung allein durch die Schwerkraft. Da Blei dichter ist als die Zinn-Kupfer-Matrixphase, neigt es dazu, sich in den unteren Bereichen des Gussteils zu entmischen. Die Gasporosit\u00e4t, die w\u00e4hrend der Erstarrung eingeschlossen wird, verteilt sich zuf\u00e4llig \u00fcber den Querschnitt. In einer fertigen Kreiselbrecher-Ersatzteilbuchse, die im statischen Gie\u00dfverfahren hergestellt wird, kann die Au\u00dfenwand - die prim\u00e4r tragende und w\u00e4rmeableitende Zone - 1,5-3,0% volumetrische Porosit\u00e4t enthalten und eine ungleichm\u00e4\u00dfige Bleiverteilung aufweisen, die zwischen dem oberen und dem unteren Bogen des Rings um bis zu 40% variiert.<\/p>\n

Beim Schleuderguss werden beide Probleme durch die angewandte Rotationskraft beseitigt. Formdrehzahlen von 600-900 U\/min f\u00fcr die in Prim\u00e4rgyratoren verwendeten Buchsendurchmesser (typischerweise 800-1.400 mm Au\u00dfendurchmesser f\u00fcr Maschinen der Klassen 54-75 bis 60-110) erzeugen Zentrifugalbeschleunigungen von 50-75 G an der Formwand. Die dichteren metallischen Phasen werden gleichm\u00e4\u00dfig nach au\u00dfen gepresst, wodurch eine gleichm\u00e4\u00dfige Bleiverteilung um die vollen 360\u00b0 des Buchsenumfangs entsteht. Die Gasporosit\u00e4t, die durch den Auftrieb unter den hohen G-Bedingungen in Richtung Innenbohrung getrieben wird, konzentriert sich in den ersten 8-12 mm der Wanddicke und wird beim Fertigbohren bis zur Spezifikation des Konstruktionsspiels vollst\u00e4ndig entfernt.<\/p>\n

Das Ergebnis ist, dass Buchsen f\u00fcr Kreiselbrecher-Ersatzteile, die im Schleudergussverfahren hergestellt werden, eine Au\u00dfenwandporosit\u00e4t von weniger als 0,3% aufweisen - im Vergleich zu 1,5-3,0% bei statischem Guss - mit einer H\u00e4rte an der tragenden Bohrungsoberfl\u00e4che von 65-72 HBW gegen\u00fcber 55-62 HBW bei gleichwertigen statischen Gusslegierungen. Bei den anhaltenden Grenzschmierungsereignissen, die im prim\u00e4ren Kreiselbetrieb unvermeidlich sind, wirkt sich dieser Unterschied in der strukturellen Integrit\u00e4t direkt darauf aus, ob die Buchse das Ereignis \u00fcberlebt oder ob es zu Fresserbildung kommt, die den Zapfen zerst\u00f6rt.<\/p>\n

Dritter Teil: Strukturelle Pr\u00e4zision - wo Millimetergenauigkeit auf Tausend-Tonnen-Kr\u00e4fte trifft<\/h2>\n

Zahnkranzverschlei\u00dfdesign und CNC-Konformit\u00e4t<\/h3>\n

Die Zahnkranzbaugruppe eines Prim\u00e4rkreisels tr\u00e4gt das obere Hauptwellenlager und leitet das Aufgabematerial aus der Brechkammer in den Brecherhohlraum. Die Auskleidungen der Zahnkranzarme - in der Regel aus Mn14Cr1 oder Chrom-Molybd\u00e4n-Wei\u00dfeisen mit einer H\u00e4rte von 550-620 HBW gegossen - sch\u00fctzen die strukturellen Zahnkranzarme vor dem direkten Kontakt mit dem Aufgabematerial. Allerdings muss die Schnittstelle der Zahnkranzauskleidung an den Kontaktfl\u00e4chen der Arme eine Auflagefl\u00e4che von mindestens 85% \u00fcber die Kontaktfl\u00e4chen erreichen, um ein Aufschaukeln bei Sto\u00dfbelastungen zu verhindern, die bei Spitzenvorschubbedingungen 200 kN pro Arm \u00fcbersteigen k\u00f6nnen. Schlecht bearbeitete Kontaktfl\u00e4chen - solche mit Ebenheitsabweichungen von mehr als 0,5 mm \u00fcber eine Lagerl\u00e4nge von 500 mm - konzentrieren die Last auf hohe Punkte, was den Verschlei\u00df an der Kontaktgrenze beschleunigt und an den strukturellen Zahnkranzarmen selbst Reibsch\u00e4den verursacht.<\/p>\n

Die CNC-Bearbeitung der Passfl\u00e4chen von Kreiselbrecher-Ersatzteilen - insbesondere der Hauptwellenh\u00fclse, der Au\u00dfenfl\u00e4che des Exzenters und der Dichtungsfl\u00e4che der Oberschale - ist keine Premium-Option. Sie ist der minimale akzeptable Prozessstandard f\u00fcr Komponenten, bei denen die konstruktiven Laufspalte mit H7\/h6-Passtoleranzen angegeben sind. F\u00fcr die exzentrische Baugruppe eines 60-89 Fuller-Kreisels bedeutet dies eine Bohrungsdurchmessertoleranz von +0,090 mm \/ 0 mm bei einer Nennbohrung von 1.100 mm. Dies mit konventionellen Bohrstangenaufbauten bei Gussteilen mit Eigenspannungen zu erreichen, ist marginal; um dies in einer Produktionsserie durchg\u00e4ngig zu erreichen, ist CNC-Vertikaldrehen mit In-Prozess-Messung und thermischer Kompensation erforderlich.<\/p>\n

Fallstudie: Verl\u00e4ngerung der Liner-Kampagne von 90 Tagen auf 122 Tage bei hartem Eisenerz<\/h2>\n

Ein gro\u00dfer Eisenerz-Tagebaubetrieb in der Pilbara-Region hatte seinen prim\u00e4ren Kreiselbrecher - einen Metso Superior 60-110E - mit einer 90-t\u00e4gigen Liner-Kampagne betrieben, die laut Benchmark-Daten mit 110-120 Tagen zu erreichen sein sollte. Die Erzh\u00e4rte lag bei durchschnittlich 52 MPa UCS mit einem Bond Work Index von 14,8 kWh\/t - also genau in dem Bereich, in dem der Mn18Cr2-Gehalt angemessen ist, und der Betrieb hatte ihn bereits spezifiziert. Das Problem war der Chromgehalt: Die Zertifizierung des vorherigen Lieferanten wies einen Cr-Gehalt von 0,8-1,1% aus, was unter dem Mindestwert von 1,5% lag, der einen messbaren Vorteil f\u00fcr die Kornfeinung bietet. Das Unternehmen bezahlte f\u00fcr Mn18Cr2 und erhielt in der Praxis Mn18Cr1.<\/p>\n

Nach der Umstellung auf eine gepr\u00fcfte Mn18Cr2-Lieferquelle mit einem zertifizierten Cr-Gehalt von 2,1-2,3% und einer OES-Analyse eines Dritten pro Charge erreichte die erste vollst\u00e4ndige Kampagne 122 Tage. Die Wertberechnung war einfach: Ein eingesparter Austauschvorgang pro 18 Monate ersparte eine 36-st\u00fcndige geplante Abschaltung, wodurch etwa 130.000 Tonnen Produktion zu 95 USD pro Tonne zur\u00fcckgewonnen werden konnten - eine Verbesserung der Kampagne im Wert von 12,35 Millionen USD an zur\u00fcckgewonnener Produktion, bei einem zus\u00e4tzlichen Kostenanstieg f\u00fcr die Auskleidung von etwa 48.000 USD. Keine Kapitalinvestition erforderlich.<\/p>\n

Vorbeugende Wartung: \u00d6lanalyse zum Schutz von Kreiselbrecher-Ersatzteilen<\/h2>\n

Die Analyse von \u00d6lproben aus dem Schmierkreislauf des Kreisels liefert die fr\u00fcheste verf\u00fcgbare Warnung f\u00fcr eine Verschlechterung der Buchse - fr\u00fcher als Temperaturtrends, fr\u00fcher als Schwingungs\u00e4nderungen und weit fr\u00fcher als eine visuelle Inspektion beim n\u00e4chsten geplanten Stillstand. Die wichtigsten \u00dcberwachungsparameter f\u00fcr Exzenter- und Axialbuchsen sind:<\/p>\n

    \n
  • Kupfer (Cu)-Konzentration: Ein Messwert \u00fcber 80 ppm weist auf aktiven Verschlei\u00df der Bronzeoberfl\u00e4che hin. Eine Tendenz von unter 40 ppm auf \u00fcber 80 ppm in zwei aufeinanderfolgenden 500-Stunden-Probenintervallen deutet auf einen zunehmenden Verschlei\u00df hin, der eine Inspektion bei n\u00e4chster Gelegenheit erfordert.<\/li>\n
  • Eisen (Fe)-Konzentration: Werte \u00fcber 120 ppm deuten auf Verschlei\u00df der Stahlzapfen, des Exzenterk\u00f6rpers oder der Bohrungsoberfl\u00e4chen des Hauptrahmens hin - in der Regel verursacht durch unzureichendes Spiel, Verschmutzung oder den Zusammenbruch des \u00d6lfilms.<\/li>\n
  • \u00d6lreinheit (ISO 4406): Zielwert 18\/16\/13 oder besser f\u00fcr eine lange Lebensdauer der Buchsen. Partikelzahlen, die konstant \u00fcber 20\/18\/15 liegen, deuten entweder auf ein Problem mit dem Filtersystem oder das Eindringen von Verunreinigungen hin, das vor der n\u00e4chsten geplanten Kampagne behoben werden muss.<\/li>\n
  • Viskosit\u00e4t bei 40\u00b0C: Eine Abweichung von mehr als \u00b110% von der ISO VG 150-Spezifikation deutet auf eine Verschlechterung oder Verunreinigung des \u00d6ls hin und erfordert unabh\u00e4ngig vom geplanten Intervall einen \u00d6lwechsel.<\/li>\n<\/ul>\n

    Das totale Argument: Warum hochwertige Kreiselbrecher-Ersatzteile eine Produktionsinvestition sind<\/h2>\n

    Beschaffungsteams, die auf der Grundlage von Einheitspreisen arbeiten, werden die betrieblichen Auswirkungen der Qualit\u00e4t von Kreiselbrecher-Ersatzteilen stets unterbewerten. Die konkave Auskleidung, die 18% mehr pro Tonne kostet, weil sie Mn18Cr2 mit verifiziertem Cr bei 2,1% statt 0,9% spezifiziert, kostet nicht 18% mehr pro verarbeiteter Kampagnentonne - sie kostet deutlich weniger, weil sie 30-40% l\u00e4nger l\u00e4uft, bevor sie ausgetauscht werden muss, und nicht die Kosten f\u00fcr Sekund\u00e4rsch\u00e4den verursacht, die mit einem fr\u00fchzeitigen Ausfall der Auskleidung verbunden sind: Verunreinigung des Schmiermittelkreislaufs durch Backen, Riefenbildung im Rahmen durch die Bewegung der Auskleidung und ungeplante Ausfallzeiten, die auftreten, wenn Auskleidungen zwischen den geplanten Zeitfenstern ausfallen.<\/p>\n

    Die gleiche Logik gilt f\u00fcr schleudergegossene Exzenterbuchsen. Der Preisaufschlag des 25-35% gegen\u00fcber statisch gegossenen \u00c4quivalenten amortisiert sich innerhalb des ersten Betriebszyklus, wenn ein einziges Grenzschmierungsereignis \u00fcberlebt wird, anstatt ein Abfressen des Zapfens zu verursachen, das den Ausbau der Welle und ein Nachschleifen mit Kosten von 30.000-80.000 USD erfordert.<\/p>\n

    Wenn Sie mit beschleunigtem Verschlei\u00df an Ihrem Prim\u00e4r-Kreiselbrecher zu k\u00e4mpfen haben - sei es aufgrund von \u00c4nderungen der Erzh\u00e4rte, zu geringer Kampagnel\u00e4nge oder wiederkehrenden Buchsenausf\u00e4llen -, beginnt die L\u00f6sung mit der \u00dcberpr\u00fcfung der Spezifikationen, nicht nur mit dem Austausch von Lieferanten. Unser technisches Team kann Ihre bestehenden Materialzertifizierungen, Betriebsparameter und Verschlei\u00dfdaten \u00fcberpr\u00fcfen, um festzustellen, ob eine gezielte Legierungsanpassung oder Prozess\u00e4nderung zu einer messbaren Verbesserung der Kampagne f\u00fcr Ihr spezifisches Erz und Ihre Maschinenkonfiguration f\u00fchren w\u00fcrde.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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