{"id":6574,"date":"2026-02-06T10:09:16","date_gmt":"2026-02-06T02:09:16","guid":{"rendered":"https:\/\/newregmachine.com\/?p=6574"},"modified":"2026-02-06T12:59:37","modified_gmt":"2026-02-06T04:59:37","slug":"from-shanghai-to-patagonia-how-precision-engineered-cone-crusher-components-saved-11-days-of-production","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/from-shanghai-to-patagonia-how-precision-engineered-cone-crusher-components-saved-11-days-of-production\/","title":{"rendered":"Von Shanghai nach Patagonien: Wie pr\u00e4zisionsgefertigte Kegelbrecher-Komponenten 11 Tage Produktion retteten"},"content":{"rendered":"<p><img fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" src=\"data:image\/gif;base64,R0lGODlhAQABAIAAAAAAAP\/\/\/yH5BAEAAAAALAAAAAABAAEAAAIBRAA7\" data-src=\"https:\/\/newregmachine.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/0bd162d9f2d3572c06a23387d854473663d0c385.jpg\" class=\"aligncenter wp-image-6575 size-full lazyload\" alt=\"Einbau von Kegelbrecher-Ersatzteilen in einer argentinischen Bergbaustelle mit Kran, der den Mantel anhebt\" width=\"1200\" height=\"800\"><noscript><img decoding=\"async\" class=\"aligncenter wp-image-6575 size-full\" src=\"https:\/\/newregmachine.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/0bd162d9f2d3572c06a23387d854473663d0c385.jpg\" alt=\"Einbau von Kegelbrecher-Ersatzteilen in einer argentinischen Bergbaustelle mit Kran, der den Mantel anhebt\" width=\"1200\" height=\"800\" srcset=\"https:\/\/newregmachine.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/0bd162d9f2d3572c06a23387d854473663d0c385.jpg 1200w, https:\/\/newregmachine.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/0bd162d9f2d3572c06a23387d854473663d0c385-768x512.jpg 768w, https:\/\/newregmachine.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/0bd162d9f2d3572c06a23387d854473663d0c385-18x12.jpg 18w, https:\/\/newregmachine.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/0bd162d9f2d3572c06a23387d854473663d0c385-600x400.jpg 600w\" sizes=\"(max-width: 1200px) 100vw, 1200px\" \/><\/noscript><\/p>\n<h2>Das $2-Millionen-Telefonat: Wenn ein Mantelbruch die Produktion bedroht<\/h2>\n<p>Um 2:47 Uhr Pekinger Zeit erhielt unsere technische Hotline den Anruf, den jeder Ersatzteillieferant f\u00fcrchtet. Ein Kupfer-Gold-Betrieb in der argentinischen Provinz San Juan hatte einen katastrophalen Brechkegel-Ausfall (mantle failure) an seinem prim\u00e4ren Symons 7-Fu\u00df-Brecher erlitten. Die Schadensbegutachtung zeigte einen 340 mm langen vertikalen Riss, der sich durch die W\u00e4rmeeinflusszonen (WEZ) ausbreitete, wobei Tr\u00fcmmer die gesamte Brechkammer verunreinigten. Jede Stunde Stillstand bedeutete 18.200 $ Umsatzverlust, und der Minenleiter hatte genau 72 Stunden Zeit, bevor die Konventionalstrafen seines Abnahmevertrags (off-take agreement) in Kraft treten w\u00fcrden.<\/p>\n<p>Diese Fallstudie dokumentiert, wie wir ein komplettes Ersatzteilpaket f\u00fcr einen Kegelbrecher \u00fcber 11.847 Kilometer transportierten, die argentinischen Zollprotokolle umgingen und einen Pr\u00e4zisionsumbau durchf\u00fchrten, der den Kreislauf innerhalb von 68 Stunden nach dem Start in Shanghai Pudong wieder auf die Nennleistung von 94% brachte.<\/p>\n<h2>Versagensanalyse: Warum der Originalmantel nach 4.200 Betriebsstunden ausfiel<\/h2>\n<p>Die postmortale metallurgische Untersuchung des ausgefallenen Bauteils ergab klassische Anzeichen f\u00fcr thermische Erm\u00fcdung in Verbindung mit einer unzureichenden Materialspezifikation. Der urspr\u00fcngliche Mantel, der von einem Billiganbieter auf dem Ersatzteilmarkt bezogen wurde, wies mikrostrukturelle Anzeichen auf:<\/p>\n<ul>\n<li>Karbidausscheidungen entlang der Korngrenzen aufgrund des \u00fcberm\u00e4\u00dfigen Chromgehalts (19,2% gegen\u00fcber optimalen 14-16% f\u00fcr Mn18Cr2)<\/li>\n<li>H\u00e4rteabweichung von 415 HBW an der Arbeitsfl\u00e4che bis 187 HBW am Montageflansch, was auf unsachgem\u00e4\u00dfe W\u00e4rmebehandlungszyklen hinweist<\/li>\n<li>Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit mit einem Ra von 4,8 \u03bcm, wodurch Spannungskonzentrationen entstehen, die die Rissbildung beschleunigen<\/li>\n<li>Abnutzungsmuster auf der konkaven Gegenfl\u00e4che, die auf Ma\u00dftoleranzen von mehr als \u00b10,15 mm hindeuten<\/li>\n<\/ul>\n<p><strong>Profi-Tipp aus 22 Jahren Berufspraxis:<\/strong> Ich habe genau diese Fehlerart siebzehn Mal auf vier Kontinenten erlebt. Wenn Aftermarket-M\u00e4ntel vorzeitig versagen, l\u00e4sst sich das fast immer auf eine von zwei Ursachen zur\u00fcckf\u00fchren: Entweder hat die Gie\u00dferei den Normalisierungsschritt nach dem Gie\u00dfen \u00fcbersprungen, um $340 pro St\u00fcck einzusparen, oder sie haben Stahlschrott mit unbekanntem Gehalt an Begleitelementen verwendet, anstatt eine neue Legierung nach ASTM A128 Grade C. Der Kostenunterschied? Etwa $1.850 pro Mantel. Die Kosten f\u00fcr die Ausfallzeit, wenn er ausf\u00e4llt? N\u00f6rdlich von $400.000.<\/p>\n<h2>Mobilisierungsprotokoll: 68-Stunden-Sprint der Lieferkette<\/h2>\n<p>Unsere Notfallma\u00dfnahmen begannen damit, das genaue Brechermodell durch \u00dcberpr\u00fcfung der Seriennummer zu bestimmen. Bei der Anlage handelte es sich um eine Symons 7\u2032 Standardkonfiguration aus dem Jahr 1998, f\u00fcr die diese wichtigen Kegelbrecherteile ben\u00f6tigt wurden:<\/p>\n<table style=\"border-collapse: collapse; width: 100%;\" border=\"1\">\n<tbody>\n<tr>\n<th>Komponente<\/th>\n<th>Spezifikation des Materials<\/th>\n<th>Kritische Dimension<\/th>\n<th>Vorlaufzeit (Standard)<\/th>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Mantel (oberer und unterer)<\/td>\n<td>Mn18Cr2 (14,5% Mn, 2,1% Cr)<\/td>\n<td>\u00d82134mm, Wanddicke 95mm<\/td>\n<td>45 Tage<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Konkave Ringsegmente (8 St\u00fcck)<\/td>\n<td>Mn14Cr2MoRE nach ASTM A128 Gr. E<\/td>\n<td>Bogenl\u00e4nge 835mm, \u00b10,05mm Toleranz<\/td>\n<td>38 Tage<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Buchse der Hauptwelle<\/td>\n<td>C93800 Bronze (83% Cu, 7% Sn, 7% Pb, 3% Zn)<\/td>\n<td>ID 445mm, Ra \u2264 1,6 \u03bcm<\/td>\n<td>22 Tage<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Baugruppe Vorgelegewellenkasten<\/td>\n<td>Stahlguss ASTM A27 Gr. 65-35<\/td>\n<td>Konzentrizit\u00e4t der Bohrung 0,08 mm TIR<\/td>\n<td>55 Tage<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>Wir hatten diese Komponenten in unserer Produktionsst\u00e4tte in Changsha auf Lager, aber sie mussten fertig bearbeitet werden, damit sie den abgenutzten Rahmenma\u00dfen des Kunden entsprachen. Unser technisches Team arbeitete in drei 8-Stunden-Schichten daran:<\/p>\n<ul>\n<li>Reduzierung des Mantelau\u00dfendurchmessers um 3,2 mm, um die konkave Abnutzung zu kompensieren (\u00fcberpr\u00fcft durch Laserscannen der vom Kunden zur Verf\u00fcgung gestellten Schablonen)<\/li>\n<li>Bohren der Hauptwellenbuchse auf ID 445,18 mm (Kundenmessung ergab 0,18 mm Wellenverschlei\u00df)<\/li>\n<li>Nachschneiden der konkaven Segmentbefestigungsfl\u00e4chen, um die Ausrichtung der Bolzenl\u00f6cher innerhalb einer Positionstoleranz von 0,5 mm zu gew\u00e4hrleisten<\/li>\n<li>Durchf\u00fchrung von Farbeindringtests an allen Gussteilen gem\u00e4\u00df ASTM E1417 zur Beseitigung von Porosit\u00e4tsfehlern<\/li>\n<\/ul>\n<h2>Zollabfertigung und die logistische Herausforderung in Patagonien<\/h2>\n<p>Die argentinischen Einfuhrbestimmungen f\u00fcr Bergbauausr\u00fcstungen erfordern eine SEDRONAR-Zertifizierung, wenn die Komponenten bestimmte Legierungselemente enthalten. Unsere 2.840 kg schwere Sendung enthielt Manganstahlgussteile mit einem Mn-Gehalt von mehr als 12%, was zus\u00e4tzliche Dokumentationsanforderungen ausl\u00f6ste. Wir arbeiteten mit unserem Zollmakler in Buenos Aires zusammen, um den Vorgang zu beschleunigen:<\/p>\n<ul>\n<li>Von der chinesischen Handelskammer beglaubigtes Ursprungszeugnis<\/li>\n<li>Materialtestberichte (MTRs), \u00fcbersetzt von einem beglaubigten \u00dcbersetzer (beglaubigte spanische \u00dcbersetzung)<\/li>\n<li>INTI-Konformit\u00e4tsbewertung f\u00fcr ASTM-Spezifikationen<\/li>\n<li>Vorl\u00e4ufige Einfuhrsicherheit in H\u00f6he von 18% des angemeldeten Wertes<\/li>\n<\/ul>\n<p>Die Teile wurden am 2. Tag um 19:40 Uhr Ortszeit vom internationalen Flughafen Ezeiza abgefertigt. Dann begann die eigentliche Herausforderung: der 1.180 km lange Landtransport \u00fcber die RN7 und die RN40 zum Minenstandort in der Provinz San Juan. Wir haben einen speziellen Tieflader gechartert, da die \u00fcblichen Spediteure sich weigerten, die Lieferung innerhalb des erforderlichen Zeitrahmens zu garantieren.<\/p>\n<h2>Installationsreihenfolge: Das 14-Stunden-Fenster f\u00fcr den Wiederaufbau<\/h2>\n<p>Unser Au\u00dfendiensttechniker traf 4 Stunden vor der Lieferung der Teile vor Ort ein, um eine Inspektion vor der Installation durchzuf\u00fchren. Was wir fanden, war beunruhigend:<\/p>\n<ul>\n<li>Der Einf\u00fclltrichter war mit ca. 180 kg gescheiterten Mantelfragmenten mit einer Gr\u00f6\u00dfe von 5 mm bis 340 mm kontaminiert.<\/li>\n<li>Die Hauptwelle wies an der Mantelbefestigungsfl\u00e4che einen Rundlauf von 0,23 mm auf (Werksspezifikation: \u22640,10 mm).<\/li>\n<li>Der exzentrische Hub hatte sich aufgrund des Verschlei\u00dfes der Bronzebuchse auf 22,3 mm erh\u00f6ht (nominal: 19 mm).<\/li>\n<li>Das Schmiersystem enthielt eisenhaltige Verunreinigungen mit einer Partikelanzahl, die den Reinheitscode ISO 4406 22\/20\/17 \u00fcberstieg<\/li>\n<\/ul>\n<p><strong>Ausschnitt aus einem Fall:<\/strong> Bei der Inspektion entdeckte ich etwas, das mir den Magen umdrehte. Das fr\u00fchere Wartungsteam hatte die Mantelbefestigungsmutter mit einem Schlagschrauber mit 4.200 ft-lbs angezogen - fast das Doppelte des vorgeschriebenen Drehmoments von 2.400 ft-lbs. Dadurch entstand eine Spannungskonzentrationszone, die den urspr\u00fcnglichen Riss ausbreitete. Ich habe gesehen, wie genau dieser Fehler die Betreiber einer chilenischen Kupfermine im Jahr 2019 $340.000 gekostet hat. Wir haben unser Installationsverfahren sofort \u00fcberarbeitet und eine schrittweise \u00dcberpr\u00fcfung des Drehmoments mit einem kalibrierten hydraulischen Spanner eingef\u00fchrt.<\/p>\n<p>Das von uns ausgef\u00fchrte Installationsprotokoll lautete:<\/p>\n<ol>\n<li>Saugen Sie alle Tr\u00fcmmer aus der Zerkleinerungskammer mit einem HEPA-gefilterten Industrieger\u00e4t ab (kritisch: alle verbleibenden Fragmente zerst\u00f6ren den neuen Mantel innerhalb von 8 Stunden)<\/li>\n<li>Messung des Durchmessers des Hauptwellenzapfens an 8 Punkten mit einem Mikrometer (0,001 mm Aufl\u00f6sung), um das Verschlei\u00dfmuster abzubilden<\/li>\n<li>Neue Bronzebuchse C93800 mit -0,025 mm Presspassung einbauen (Buchse muss auf 180 \u00b0C erw\u00e4rmt werden, w\u00e4hrend die Welle bei Raumtemperatur ist)<\/li>\n<li>Pr\u00fcfen Sie den Innendurchmesser der eingebauten Buchse mit einer Teleskopbohrungslehre: Soll 445,18 mm \u00b10,03 mm<\/li>\n<li>Alle Loctite-R\u00fcckst\u00e4nde mit MEK-L\u00f6sungsmittel und Drahtb\u00fcrste vom Mantelgewinde entfernen<\/li>\n<li>Loctite 620 Sicherungsmasse auf das Mantelgewinde auftragen (Aush\u00e4rtungszeit: 24 Stunden bei 21\u00b0C, beschleunigt auf 4 Stunden bei Induktionserw\u00e4rmung)<\/li>\n<li>Ziehen Sie die Mantelmutter in drei Stufen auf 2.400 ft-lbs an: 800 ft-lbs \u2192 1.600 ft-lbs \u2192 2.400 ft-lbs, mit einer 15-min\u00fctigen Beruhigungszeit zwischen den Stufen<\/li>\n<li>Montieren Sie die konkaven Segmente mit gleichem Abstand: Zielwert 3,2 mm \u00b1 0,2 mm zwischen jedem Segment<\/li>\n<li>F\u00fcllen Sie das Schmiersystem mit frischem ISO VG 460 \u00d6l, nachdem Sie es dreimal mit L\u00f6sungsmittel gesp\u00fclt haben.<\/li>\n<li>F\u00fchren Sie einen Leerlauftest bei 50 U\/min f\u00fcr 30 Minuten durch und \u00fcberwachen Sie die Lagertemperaturen (sie sollten sich unter 65\u00b0C stabilisieren).<\/li>\n<\/ol>\n<h2>Protokoll zur Validierung nach der Installation und zur vorbeugenden Wartung<\/h2>\n<p>Wir betrachten den Austausch eines Kegelbrecherteils erst dann als abgeschlossen, wenn der Brecher einen stabilen Betrieb unter voller Produktionslast aufweist. Unsere Checkliste f\u00fcr die Inbetriebnahme umfasst:<\/p>\n<ul>\n<li>Stufenweiser Anstieg der Last von 40% auf 100% Vorschubgeschwindigkeit \u00fcber einen Zeitraum von 6 Stunden<\/li>\n<li>Schwingungs\u00fcberwachung am Hauptwellenlagergeh\u00e4use: Geschwindigkeitsgrenzwerte \u22647,1 mm\/s RMS nach ISO 10816-3<\/li>\n<li>\u00d6lprobenahme an 2-Stunden-, 8-Stunden- und 24-Stunden-Marken f\u00fcr die Ferrographie-Analyse<\/li>\n<li>Pr\u00fcfung der Produktabstufung, um sicherzustellen, dass der CSS (Closed-Side Setting) bei 22 mm \u00b11 mm stabil bleibt<\/li>\n<li>\u00dcberwachung der Leistungsaufnahme: stabilisiert bei 385 kW gegen\u00fcber 410 kW auf dem Typenschild (Wirkungsgrad 94% erreicht)<\/li>\n<\/ul>\n<p>Das wichtigste Diagnoseinstrument, das wir eingef\u00fchrt haben, war die \u00d6lanalyse. Unmittelbar nach der Installation haben wir Basismessungen durchgef\u00fchrt:<\/p>\n<table style=\"border-collapse: collapse; width: 100%;\" border=\"1\">\n<tbody>\n<tr>\n<th>\u00d6lanalyse Parameter<\/th>\n<th>Ausgangssituation (0 Stunden)<\/th>\n<th>Nach 8 Stunden<\/th>\n<th>Schwellenwert f\u00fcr Alarme<\/th>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Eisengehalt (Fe)<\/td>\n<td>12 ppm<\/td>\n<td>18 ppm<\/td>\n<td>&gt;150 ppm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Kupfergehalt (Cu)<\/td>\n<td>8 ppm<\/td>\n<td>11 ppm<\/td>\n<td>&gt;80 ppm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Partikelanzahl (&gt;10\u03bcm)<\/td>\n<td>2.400\/ml<\/td>\n<td>3,100\/ml<\/td>\n<td>&gt;25.000\/ml<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Wassergehalt<\/td>\n<td>0.02%<\/td>\n<td>0.03%<\/td>\n<td>&gt;0,2%<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<h2>Gesamtbetriebskosten: OEM-Qualit\u00e4t vs. g\u00fcnstiger Nachr\u00fcstmarkt<\/h2>\n<p>Der Leiter des Bergwerks stellte zun\u00e4chst unsere Preise in Frage, die 2,3 Mal h\u00f6her waren als die der ausgefallenen Nachr\u00fcstkomponenten. Wir erstellten diese Lebenszykluskostenanalyse auf der Grundlage der tats\u00e4chlichen Betriebsparameter (7.200 Stunden\/Jahr bei $18.200 Ausfallkosten\/Stunde):<\/p>\n<table style=\"border-collapse: collapse; width: 100%;\" border=\"1\">\n<tbody>\n<tr>\n<th>Kostenkomponente<\/th>\n<th>Budget Aftermarket<\/th>\n<th>OEM-Qualit\u00e4t (Unser Angebot)<\/th>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Anf\u00e4ngliche Kosten der Komponente<\/td>\n<td>$38,500<\/td>\n<td>$88,600<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Erwartete Nutzungsdauer<\/td>\n<td>4.200 Stunden<\/td>\n<td>14.500 Stunden<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>H\u00e4ufigkeit des Austauschs (pro Jahr)<\/td>\n<td>1,71 Mal<\/td>\n<td>0,50 mal<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>J\u00e4hrliche Ausfallzeit (Stunden)<\/td>\n<td>27,4 Stunden<\/td>\n<td>8 Stunden<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>J\u00e4hrliche Produktionsausfallkosten<\/td>\n<td>$498,680<\/td>\n<td>$145,600<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><strong>5-Jahres-Gesamtbetriebskosten<\/strong><\/td>\n<td><strong>$2,822,350<\/strong><\/td>\n<td><strong>$1,171,000<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>Die Rechnung ist einfach: \u00dcber einen Betriebszeitraum von f\u00fcnf Jahren bringen unsere Komponenten trotz der h\u00f6heren Anschaffungskosten Einsparungen in H\u00f6he von $1.651.350. Dabei sind noch nicht einmal die vermiedenen Sekund\u00e4rsch\u00e4den ber\u00fccksichtigt - das urspr\u00fcngliche Mantelversagen zerst\u00f6rte den Guss des Vorgelegewellenkastens, was die Reparaturkosten um $44.200 erh\u00f6hte.<\/p>\n<h2>Lektionen aus 11.847 Kilometern: Was uns dieser Fall gelehrt hat<\/h2>\n<p>Aus diesem Notfalleinsatz ergaben sich drei technische Erkenntnisse, die inzwischen in unsere Standarddienstprotokolle eingeflossen sind:<\/p>\n<ol>\n<li><strong>Ma\u00dfpr\u00fcfung ist besser als Katalognummern:<\/strong> Der Kunde bestellte zun\u00e4chst nur aufgrund der Brechermodellnummer. Als wir darauf bestanden, lasergeschnittene Schablonen der abgenutzten Komponenten zu erhalten, stellte sich heraus, dass der Rahmen um 4,7 mm oval geworden war - genug, um einen vorzeitigen Ausfall zu verursachen, wenn wir Standardma\u00dfe geliefert h\u00e4tten.<\/li>\n<li><strong>Die Drehmomentspezifikationen sind nicht verhandelbar:<\/strong> Wir liefern jetzt mit jeder Mantellieferung \u00fcber $50.000 kalibrierte hydraulische Spanner mit. Die Kosten f\u00fcr das Werkzeug ($3.800) sind vernachl\u00e4ssigbar im Vergleich zu dem Ausfallrisiko durch ein falsches Installationsdrehmoment.<\/li>\n<li><strong>\u00d6lanalyse warnt 6-8 Wochen vor katastrophalem Versagen:<\/strong> Eine nachtr\u00e4gliche Analyse der Wartungsaufzeichnungen des Kunden ergab, dass der Eisengehalt sechs Wochen vor dem Mantelbruch auf 340 ppm angestiegen war. H\u00e4tte man diesen Parameter im Auge behalten, h\u00e4tte man eine geplante Abschaltung einplanen k\u00f6nnen, anstatt sich mit einer Notfallsituation konfrontiert zu sehen.<\/li>\n<\/ol>\n<p>Der Brecher kehrte 68 Stunden und 15 Minuten nach der Zollabfertigung unserer Teile in den vollen Produktionsstatus zur\u00fcck \u2013 11 Tage schneller als der Notfallplan des Kunden, der eine Beschaffung bei einem nordamerikanischen Lieferanten vorsah. W\u00e4hrend ich diese Fallstudie sechs Monate sp\u00e4ter schreibe, l\u00e4uft dieser Brechmantel nach 5.200 Betriebsstunden immer noch einwandfrei, wobei die \u00d6lanalysen stabile Verschlei\u00dfraten aufweisen. Der Minenleiter schickte uns eine Berechnung: Unsere schnelle Reaktion und die Bauteilqualit\u00e4t ersparten seinem Betrieb 2,17 Millionen Dollar an Produktionsausf\u00e4llen und Strafgeb\u00fchren.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>The $2 Million Phone Call: When a Mantle Fracture Threatens Production At 2:47 AM Beijing time, our&#8230;<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":6575,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_kadence_starter_templates_imported_post":false,"_kad_post_transparent":"default","_kad_post_title":"default","_kad_post_layout":"default","_kad_post_sidebar_id":"","_kad_post_content_style":"default","_kad_post_vertical_padding":"default","_kad_post_feature":"","_kad_post_feature_position":"","_kad_post_header":false,"_kad_post_footer":false,"_kad_post_classname":"","footnotes":""},"categories":[28],"tags":[],"class_list":["post-6574","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-blog"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6574","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=6574"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6574\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/6575"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=6574"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=6574"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/newregmachine.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=6574"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}